تهیه مواد اولیه:

• • سنگ آهن:

    اصلی‌ترین ماده اولیه برای تولید فولاد است که از معادن مختلف تهیه می‌شود.

  • آهک:

    برای حذف ناخالصی‌ها در فرآیند تولید استفاده می‌شود.

  • کک:

    سوخت اصلی کوره بلند است و از زغال سنگ تولید می‌شود.

  • آلیاژهای آهنی:

    برای ایجاد خواص خاص در فولاد به آن اضافه می‌شوند.

احیای مستقیم:

• • سنگ آهن در کوره‌های احیای مستقیم به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود. آهن اسفنجی در واقع آهن خالصی است که اکسیژن آن گرفته شده است.

کوره بلند:

• • آهن اسفنجی به همراه آهک و کک در کوره بلند ذوب شده و چدن خام تولید می‌شود.
  • چدن خام حاوی مقادیر زیادی کربن و ناخالصی است.

کنورتور:

• • چدن خام در کنورتور با دمیدن هوا یا اکسیژن تصفیه شده و کربن و سایر ناخالصی‌های آن کاهش می‌یابد.
  • در این مرحله فولاد مذاب تولید می‌شود.

پاتیل:

• • فولاد مذاب از کنورتور به پاتیل منتقل شده و آلیاژهای آهنی مورد نیاز به آن اضافه می‌شود.
  • در پاتیل، ترکیب شیمیایی فولاد دقیقاً تنظیم می‌شود.

ریخته‌گری مداوم:

• • فولاد مذاب از کف پاتیل به داخل قالب‌های مسی ریخته شده و به صورت شمش‌های فولادی مداوم تولید می‌شود.

• نورد گرم:

• • شمش‌های فولادی در دمای بالا نورد شده و به ورق‌های فولادی با ضخامت‌های مختلف تبدیل می‌شوند.

• نورد سرد:

  • ورق‌های گرم نورد شده در دمای پایین نورد شده و ورق‌های سرد با سطح صاف و صیقلی تولید می‌شوند.

• پوشش دهی:

  • برخی از ورق‌های فولادی برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و بهبود ظاهر، پوشش‌دهی می‌شوند. مانند گالوانیزه، رنگی و …

• برش و بسته‌بندی:

  • ورق‌های فولادی به ابعاد مورد نظر برش داده شده و برای حمل و نقل بسته‌بندی می‌شوند.